《废品机械师》自动分类仓库需传感器识别、逻辑门判断、执行机构分拣，依赖物理引擎实时反馈；前置须明确分类维度、规划空间、水平地面并锁定千斤顶基座；搭建分重力滑槽或全动力传送带系统，配置压力与光感传感器、继电器及延时器构成三级逻辑链，校准后实测验证并加装堵塞报警。
在《废品机械师》中搭建自动分类仓库，核心是用传感器识别物品、逻辑门判断类型、气动/液压执行机构分拣流向，全程依赖物理引擎实时反馈——任意一个轴承松动、压力阀超限或传感器朝向错误，都会导致卡料、倒退甚至结构崩塌。
前置准备：明确分类维度与物理空间规划
先确认你要分几类物品（如电机/齿轮/电线），每类对应一个输出通道；测量实际可用区域，预留至少3米纵深用于传送带缓冲，宽度需满足最宽载具通行（建议≥4.5米）；地面必须完全水平，倾斜＞0.3°会使传送带偏移率飙升至82%。
用千斤顶抬高一块2×2铁板作为主控台基座，四角垫平后锁定——【未锁定千斤顶会导致后续所有电路模块坐标漂移，重连率100%】。
在基座上放置工作台，打开装配界面，按顺序制作：1个压力传感器（用于检测物品重量区间）、1个光感传感器（识别反光材质差异）、3个继电器（分别对应三路输出）、1个延时器（防误触发，设为0.35秒）。
搭建三段式传送系统
方法一：基础重力滑槽+气动推杆
从入口开始，用4块斜坡方块（角度30°）拼成下滑道，末端接1块水平铁板；在铁板正下方安装1个气动缸，活塞端朝上，顶部加1块小铁板作推板；气动缸侧面接入压力传感器，阈值设为1.2–1.8kg（覆盖电机与齿轮重量区间）。
方法二：全动力传送带（推荐用于高速场景）
铺设3段独立传送带：首段（识别段）装光感传感器，中段（缓冲段）不装任何模块，末段（分拣段）两侧各装1个气动缸；三段之间用0.5米空隙隔开，确保物品脱离前段后有0.4秒悬空时间供传感器读取——【间隙小于0.4米会因连续接触导致光感信号粘连，分类错误率升至61%】。
所有传送带电机统一接同一台柴油发电机，电压必须稳定在24V±0.5V；若用风力发电，需额外加装稳压电容组，否则转速波动会引发传送带抖动卡料。
配置逻辑判断链
第一步：连接传感器信号源
将压力传感器输出线（蓝线）接入第一个继电器的输入口；光感传感器输出线（黄线）接入第二个继电器输入口；两继电器输出线并联后接入延时器输入口。
第二步：设定三级触发条件
继电器1阈值调至1.5kg——高于此值判定为电机类；继电器2信号强度＞75%判定为反光金属件（齿轮）；延时器输出端接第三个继电器，仅当两个信号同时满足且持续0.35秒才导通——这一步过滤掉滚动中的单个螺丝等干扰物。
第三步：分配执行动作
第三个继电器输出分三路：绿线→左气动缸（推电机进A仓）、红线→右气动缸（推齿轮进B仓）、白线→中段传送带加速（电线直送C仓）。注意气动缸伸缩方向必须与传送带行进方向垂直，否则推力会把物品弹飞。
校准与实测验证
扔入3个标准测试物：1台YX200-4A电机（重1.62kg）、1组M12齿轮（重0.98kg）、1卷电线（重0.35kg）；观察是否全部落入对应通道。若电机被误推入B仓，立即检查压力传感器朝向——其感应面必须正对物品重心落点，偏角＞5°即触发偏差。
用维修包敲击所有轴承外壳，听是否有异响；静置30秒后查看气动缸活塞杆是否缓慢回缩——若有，说明密封圈老化，需更换同型号O型圈（代码SM-SEAL-08）。
最后，在三个目标仓库入口上方各挂1个碰撞传感器，输出线连回主控台的报警灯模块；任一通道堵塞时红灯常亮，此时按下工作台旁的急停按钮（红色方块），整套系统断电锁死。
