실시간 제조 가시성을 달성하면 어떤 이점이 있습니까?

지속적인 공급망 중단, 노동력 부족, 에너지 비용 상승을 처리하는 동시에 글로벌 경기 침체의 영향을 처리하기 위해 제조 회사는 비즈니스 과제를 해결하기 위한 혁신적인 방법을 모색해야 합니다.

운영 효율성을 개선하고 장기적인 성장을 보장하며 경쟁 우위를 유지하기 위해 제조업체는 MES, SCADA/HMI, 예측 유지 관리, 아날로그/디지털 트윈, 엣지-클라우드와 같은 디지털 기술에 더 많이 투자하고 있습니다. 제조는 이러한 기술이 가져오는 추가 데이터의 이점을 활용하여 운영 개선을 위한 더 깊은 통찰력을 제공합니다.

많은 제조업체는 특히 생산 능력을 늘리고 품질을 개선하며 비용을 절감하는 과정에서 자본 투자 증가가 생산성 향상에 중요하다고 믿습니다. 제조업체는 더 넓은 성장 목표를 달성하고, 디지털화를 가속화하고, 순 제로로 전환하고, 새로운 글로벌 시장을 개척하기 위해 소프트웨어, 인수, 새로운 장비 및 국제 확장에 더 많이 투자할 것입니다.

현재의 불확실성에도 불구하고 제조업체는 성장을 촉진하고 생산성을 높이며 글로벌 시장에서 경쟁력을 유지하려면 투자가 중요하다는 점을 인식하고 있습니다. 제조 환경이 빠르게 변화하고 있다는 사실은 누구나 다 아는 사실입니다. 미래의 제조 리더는 오늘날 경쟁에서 앞서 나가야 합니다. 신제품에 대한 수요와 단축된 배송 시간은 둔화될 기미가 보이지 않으며, 고객 관계는 빠르고 효율적인 "주문형" 배송에 의존하고 있습니다.

세계적 수준의 제조업체는 합의된 KPI 세트를 측정 및 모니터링하고 이를 비즈니스 성과를 평가하고 의사 결정을 위한 입력으로 사용합니다. 전반적인 장비 효율성 및 가동 중지 시간과 같은 기존 지표는 효과적이지만 전반적인 제조 효율성 및 생산성을 평가하는 데에는 한계가 있습니다. 제조 프로세스 전반에 걸쳐 지속적인 개선을 추진하려면 생산성에 영향을 미치는 모든 영역을 고려하여 가시성을 높이는 추가 KPI 지표가 필요합니다.

1. 실시간 데이터를 활용하여 실행 가능한 개선 수행

OEE 측정은 디지털 린 및 성능 개선 이니셔티브를 구현하는 데 중요한 부분입니다. 성과 시스템에 제공된 데이터는 신속하게 처리되어야 합니다. 그렇지 않으면 생산 관리자가 문제의 근본 원인을 발견하는 데 어려움을 겪게 됩니다. 작업 현장 팀은 데이터를 사용하여 프로세스 비효율성의 원인을 찾아 개선을 추진하고 운영자가 시스템에 적극적으로 참여하고 시스템에서 파생되는 가치를 확인하면서 지속적인 개선 문화를 조성하도록 권장됩니다.

2. 규정 준수 및 품질 보장

부적합 이벤트 또는 프로세스 제어 손실과 같은 품질 문제에 대한 실시간 가시성은 수율을 높이고 생산 낭비를 줄이며 비용이 많이 드는 제품 리콜을 방지하는 데 중요합니다. 제품 리콜이 브랜드 평판에 미치는 영향은 엄청날 수 있으며, 생산뿐만 아니라 관련 비용/막대한 벌금도 엄청날 수 있습니다. 제조 시설 전체의 프로세스 기능을 이해하는 것은 낮은 품질의 비용을 줄이고 지속적인 개선을 촉진하며 지속 가능한 경쟁 우위를 창출하는 데 중요합니다.

3. 에너지 소비 관리

에너지 비용이 전례 없는 수준으로 계속 상승하고 에너지 계약이 곧 만료됨에 따라 기업 소유자는 증가하는 에너지 비용을 관리하고 에너지 소비를 줄이는 방법에 집중할 것입니다. 월별 또는 분기별 에너지 청구서가 아닌 실시간으로 에너지 사용량을 측정하고 모니터링하여 포괄적인 시정 조치가 가능합니다.

또한 에너지와 생산 데이터를 통합하여 개선 기회를 파악함으로써 적극적으로 에너지를 절감할 수 있습니다! 장기적인 지속 가능성과 탄소 감소 목표 달성의 중요성을 잊지 않는 것은 에너지 감소 목표를 지원하기 위해 디지털 기술을 구현하는 것의 또 다른 이점입니다.

4. 생산 손실 감소

계획되거나 계획되지 않은 가동 중지 시간, 기계 설치 시간, 재고 회전율 및 전환 시간과 같은 가용성 손실은 OEE 및 성능에 부정적인 영향을 미칩니다. 그러나 비생산적인 작업의 영향, 기계 가동 중지 시간 및 기타 생산에 미치는 영향과 같은 측면은 포착하기 어렵습니다. 생산 프로세스 전반에 걸쳐 비효율성을 식별하는 것은 시정 조치를 취하는 데 필요한 실시간 정보를 제공하는 데 핵심입니다.

5. 유지 관리 활동 최적화

예정되지 않은 유지 관리는 생산 손실, 부품 비용 증가 및 수리 문제로 인한 시간 손실로 이어질 수 있으며 비용은 계획된 유지 관리보다 훨씬 높습니다. 계획된 생산 중단 시간에 맞춰 예방 유지 관리에 대한 보다 적극적인 접근 방식을 채택하여 비용을 크게 절감합니다.

장비가 계속해서 고품질 제품을 생산할 수 있도록 예방 유지보수를 효과적으로 제어하고 관리해야 합니다. 장비 가용성 및 성능에 대한 가시성은 계획되지 않은 가동 중지 시간을 줄이고 유지 관리 활동을 최적화하며 자산 가치를 극대화하는 데 도움이 됩니다.

6. 인건비 이해

작업 현장에서 적절한 수의 인력과 기술의 균형을 유지하는 것은 엄청난 저글링 행위입니다! 너무 적으면 병목 현상이 발생하고 생산 기한을 놓치게 되며, 너무 많으면 불필요한 인건비가 발생하고 수익에 영향을 줄 수 있습니다.

생산 라인에 필요한 직원 수, 필요한 기술 세트, 작업을 완료하는 데 걸리는 시간 등 자세한 인력 정보를 얻으면 인력 요구 사항을 파악하는 데 도움이 됩니다. 마찬가지로, 직원 성과와 생산량 사이의 관계를 이해하고, 작업이 얼마나 수익성 있게 운영되고 있는지, 실제 인건비를 이해하는 것도 인력 성과를 최적화하고 생산성을 최대화할 때 중요한 고려 사항입니다.

7. 상품 비용 절감

대부분의 제조업체는 비용을 추정할 때 직접 자재, 인건비, 간접비를 포함합니다. 상품 비용을 절감하려고 할 때는 이윤 개선, 비즈니스 지속 가능성 보장, 고객 만족도 향상 등 비즈니스의 최종 KPI를 달성하는 데 도움이 될 수 있는 세 가지 사항을 이해해야 합니다. 디지털 기술과 실시간 데이터 분석을 통해 가시성을 높이면 상품 비용을 절감할 수 있습니다.

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