リアルタイムの製造可視化を実現するメリットは何ですか?

世界的な不況の影響に対処しながら、進行中のサプライチェーンの混乱、労働力不足、エネルギーコストの上昇に対処するため、製造企業はビジネス上の課題に対処する革新的な方法の模索を余儀なくされています。

運用効率を向上させ、長期的な成長を確保し、競合他社に先んじることを目指して、メーカーは MES、SCADA/HMI、予知保全、シミュレーション/デジタル ツイン、エッジなどのデジタル テクノロジーへの投資を増やしています。クラウドへ。製造業は、これらのテクノロジーがもたらす追加データの恩恵を受け、業務改善のためのより深い洞察を提供します。

多くの製造業者は、生産性の向上、特に生産能力の向上、品質の向上、コスト削減のプロセスにおいて、設備投資の増加が不可欠であると考えています。メーカーは、より広範な成長目標の達成、デジタル化の加速、ネットゼロへの移行、新たな世界市場の開拓を目指して、ソフトウェア、買収、新設備、国際展開への投資を増やすだろう。

現在の不確実性にもかかわらず、製造業者は、成長を促進し、生産性を向上させ、世界市場で競争力を維持するには投資が重要であることを認識しています。製造業を取り巻く環境が急速に変化していることは周知の事実であり、明日の製造業のリーダーは今日から先手を打つ必要があります。新製品の需要と納期の短縮は衰える気配がなく、顧客との関係は迅速かつ効率的な「オンデマンド」配送に依存しています。

世界クラスの製造業者は、合意された一連の KPI を測定および監視し、それらをビジネス パフォーマンスの評価や意思決定へのインプットとして使用します。全体的な装置効率やダウンタイムなどの従来の指標は効果的ですが、全体的な製造効率や生産性を評価する場合には限界があります。製造プロセス全体で継続的な改善を推進するには、生産性に影響を与えるすべての領域を考慮した追加の KPI 指標が必要となり、それによって可視性が向上します。

1. リアルタイム データを活用して実用的な改善を行う

OEE の測定は、デジタル リーンおよびパフォーマンス改善の取り組みを実施する上で重要な部分です。パフォーマンス システムで提供されるデータは迅速に処理する必要があります。そうしないと、生産管理者が問題の根本原因を発見するのが困難になります。製造現場のチームは、データを使用してプロセスの非効率性の原因を解明して改善を推進することが奨励されており、オペレーターが積極的にシステムに取り組み、システムから得られる価値を確認することで、継続的な改善の文化を生み出します。

2. 規制順守と品質の確保

コンプライアンス違反イベントや制御不能なプロセスなどの品質問題をリアルタイムで可視化することは、歩留まりを向上させ、生産廃棄物を削減し、コストのかかる製品リコールを回避することが重要です。製品のリコールがブランドの評判に与える影響は非常に大きく、関連する費用や高額な罰金は、生産だけでなく多額になる可能性があります。製造施設全体のプロセス能力を理解することは、低品質コストを削減し、継続的な改善を促進し、持続可能な競争上の優位性を生み出すために重要です。

3. エネルギー消費の管理

エネルギーコストが前例のないレベルまで上昇し続け、エネルギー契約の期限が迫っているため、事業主は高騰を管理する方法について懸念するでしょう。光熱費を削減し、エネルギー消費を削減します。月次または四半期ごとのエネルギー請求書ではなく、リアルタイムでエネルギー使用量を測定および監視し、包括的な是正措置を可能にします。

さらに、エネルギーと生産データを統合して改善の機会を特定することで、積極的にエネルギーを削減できます。長期的な持続可能性と炭素削減目標を達成することの重要性を忘れないことは、エネルギー削減目標をサポートするためにデジタル技術を導入することのもう 1 つの利点です。

4. 生産損失の削減

計画的または計画外のダウンタイム、機械の設置時間、在庫回転率、切り替え時間などの可用性損失は、OEE および OEE に悪影響を及ぼします。パフォーマンス 。ただし、非生産的なタスクの影響、マシンのダウンタイム、および他の生産への影響などの側面を把握するのは困難です。生産プロセス全体にわたる非効率性を特定することは、是正措置を講じるために必要なリアルタイムの情報を提供するための鍵となります。

5. メンテナンス活動の最適化

計画外のメンテナンスは、生産損失、部品コストの増加、問題の修復にかかる時間のロスにつながり、コストは計画されたメンテナンスよりも大幅に高くなります。 。計画された生産ダウンタイムに合わせて、予防メンテナンスに対してより積極的なアプローチを採用し、コストを大幅に削減します。

設備が高品質の製品を継続的に生産できるようにするには、予防保守を効果的に制御および管理する必要があります。機器の可用性とパフォーマンスを可視化することで、計画外のダウンタイムを削減し、メンテナンス活動を最適化し、資産から最大限の価値を引き出すことができます。

6. 人件費を理解する

作業現場に適切な人数とスキルのバランスを確保することは、非常に困難な作業です。少なすぎるとボトルネックが発生して生産期限に間に合わない可能性があり、多すぎると不必要な人件費が発生して利益に影響を与える可能性があります。

生産ラインに必要な従業員の数、必要なスキルセット、作業を完了するまでにかかる時間など、詳細な従業員情報を取得すると、従業員のニーズを把握するのに役立ちます。同様に、従業員のパフォーマンスと生産性の関係を理解し​​、収益性の高い仕事がどのように実行されているか、そして実際の人件費を理解することも、従業員のパフォーマンスを最適化し、最大の生産性を確保する際の重要な考慮事項です。

7. 商品コストの削減

ほとんどのメーカーは、コストを見積もる際に直接材料、人件費、諸経費を含めます。ここでは、利益率の向上、ビジネスの持続可能性の確保、顧客満足度の向上など、ビジネスの最終的な KPI の達成に役立つ、商品原価を削減しようとするときに理解しておくべき 3 つのことを説明します。デジタル技術とリアルタイムのデータ分析による可視性の向上により、商品のコストを削減できます。

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