La différence entre la fonte brute et le fer forgé

La différence entre la fonte brute et le fer forgé : 1. Définition et composition 2. Propriétés 3. Utilisation 4. Difficulté et coût de fusion ; Introduction détaillée : 1. Définition et composition. La fonte brute fait généralement référence à un alliage de fer avec une teneur en carbone de 2 à 4,3 %. En plus du carbone, la fonte brute contient également du silicium, du manganèse et une petite quantité de soufre, de phosphore et autres. Ces impuretés rendent la fonte dure et cassante, elle ne peut pas être utilisée pour fabriquer des produits nécessitant un degré élevé de plasticité et de ténacité. Le fer forgé est également appelé fer forgé ou fer pur. Sa teneur en carbone est bien inférieure à celle de la fonte brute. pas plus de 0,05 %, et les impuretés du fer forgé sont également considérablement réduites, ce qui lui confère une meilleure plasticité et ténacité, etc.

La fonte brute et le fer forgé diffèrent considérablement sur plusieurs aspects.

1. Définition et composition :

Fonte brute : désigne généralement un alliage de fer avec une teneur en carbone de 2 à 4,3 %. En plus du carbone, la fonte brute contient également du silicium, du manganèse et une petite quantité de soufre, de phosphore et d'autres éléments. Ces impuretés rendent la fonte dure et cassante et ne peuvent pas être utilisées pour fabriquer des produits nécessitant une plasticité et une ténacité élevées. La fonte brute peut être obtenue en la fondant directement à partir du minerai de fer dans un haut fourneau.

Fer forgé : également connu sous le nom de fer forgé ou fer pur, sa teneur en carbone est bien inférieure à celle de la fonte brute, généralement pas plus de 0,05 %. Les impuretés du fer forgé sont également considérablement réduites, ce qui se traduit par une meilleure plasticité et ténacité. Le fer forgé est obtenu en oxydant la fonte brute à haute température pour brûler le carbone et d'autres impuretés, puis en la réduisant.

2. Propriétés :

Fonte brute : En raison de sa teneur élevée en carbone, la fonte brute est dure et cassante, avec une bonne résistance à l'usure et une bonne coulabilité, mais sa plasticité est médiocre et ne peut pas être forgée. La fracture de la fonte est rugueuse et irrégulière, présentant une texture granuleuse. Selon les différentes formes de carbone dans la fonte brute, elle peut être divisée en fonte brute de fabrication d'acier, fonte brute de coulée et fonte ductile.

Fer forgé : la faible teneur en carbone rend le fer forgé doux, ductile, facile à déformer et possède une bonne plasticité et ténacité. Les fractures du fer forgé sont généralement lisses et nettes.

3. Utilisation :

Fonte brute : En raison de sa résistance à l'usure, de sa bonne coulabilité et de son prix relativement bas, la fonte brute est souvent utilisée pour couler diverses bases de machines-outils, des tuyaux en fer et d'autres produits. L'ajout de certains alliages de fonte lors de la fabrication de l'acier peut améliorer les propriétés de l'acier.

Fer forgé : en raison de sa bonne plasticité et de sa ténacité, le fer forgé est souvent utilisé pour fabriquer divers produits métalliques nécessitant un pliage, un perçage ou un emboutissage profond, tels que des casseroles, des bouilloires et d'autres ustensiles de cuisine et matières premières pour l'acier allié de haute qualité. .

4. Difficulté et coût de fusion :

Fonte brute : En raison de la grande quantité de carbone et d'autres impuretés qui doivent être traitées pendant le processus de fusion, la fonte brute est plus difficile à fondre et le coût de fabrication est élevé. supérieur à celui du fer forgé et de l’acier.

Fer forgé : en raison de sa faible teneur en carbone, de son processus de fusion relativement simple et de ses faibles besoins en matières premières, le coût de fabrication du fer forgé est relativement faible.

En résumé, il existe des différences significatives entre la fonte brute et le fer forgé en termes de composition, de propriétés, d'utilisations, de difficulté de fusion et de coût. Pour plus d’informations, il est recommandé de consulter la littérature pertinente ou de consulter un expert en science des matériaux.

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