1.3万多家先进级智能工厂、500余家卓越级智能工厂、8000多家国家绿色工厂——这组数据在近日举行的国新办新闻发布会上正式披露，清晰勾勒出我国先进制造业加速跃升的坚实轨迹。
发布会上，“新一代智能制造”成为高频热词。工业和信息化部总工程师王卫明指出，推进新一代智能制造的核心，在于推动人工智能技术与制造业研发、生产、管理、服务等全链条深度耦合，全面提升装备与系统的自感知、自决策、自执行能力。
今年以来，新一代智能制造作为驱动制造业提质增效的关键引擎，持续在政策与实践层面高频亮相：3月，国务院将“加快发展新一代智能制造”明确列为“十五五”时期具有牵引作用的重点任务；随后召开的全国先进制造业大会进一步锚定其为制造业智能化转型的主攻方向；世界制造业大会则释放出更强信号——未来十年，新一代智能制造将成为制造强国建设的战略支点……
10月26日，工信部公示2026年度领航级智能工厂项目培育名单
10月26日，工业和信息化部正式公示拟入选2026年度领航级智能工厂项目培育名单，为观察新一代智能制造落地实效提供了具象切口。联想集团、小米汽车、首钢京唐、哈电电机等34个代表性项目入围，覆盖消费电子、新能源汽车、高端装备、能源电力等多个关键制造领域。这些企业在不同维度上的探索，共同拼绘出AI深度融入制造现场的多元路径。
AI由执行层迈向决策层，“自主性”成跃迁内核
国新办发布会上王卫明提出的“自感知、自决策和自执行能力”，正是新一代智能制造的本质特征。相较以往以自动化执行为主的智能升级，当前阶段正加速向具备认知与判断能力的“决策型智能”演进。
国家智能制造专家委员会主任苏波以“自主化”概括这一变革实质。他指出，新一代智能制造正推动制造系统构建“感知—决策—执行—反馈”的动态闭环，促使产线与装备从传统刚性自动化，转向可重构、可适配、可学习的柔性智能形态。
联想集团合肥产业基地联宝科技车间内的产线
一台笔记本电脑包含1600多个零部件，联想集团合肥产业基地联宝科技日均处理订单超8000单，其中80%以上为单笔不足5台的个性化定制需求。依托自主研发的智能排产系统，该系统可实时响应订单波动并自主生成最优排程方案，指令直达产线。上线后，计划编制耗时由6小时压缩至90秒。上海交通大学安泰经济与管理学院院长陈方若实地调研后评价：该实践“为中国制造如何兼顾极致效率与高度韧性，提供了极具说服力的现实范本”。
小米汽车位于北京经济技术开发区的工厂车间
坐落于北京经济技术开发区的小米汽车工厂，部署机器人逾700台，车身车间关键工序实现100%自动化，整体综合自动化率达91%。通过应用9100吨级一体化大压铸设备集群，相关结构件生产工时较传统冲压工艺下降45%。涂装车间配备智能快速换色系统，可在40分钟内完成多色切换，灵活支撑多样化车身颜色的柔性混线生产。
突破AI“局部嵌入”，“全链条深度融合”成攻坚重点
王卫明在国新办发布会上强调的“全链条深度融合”，已成为衡量新一代智能制造成色的关键标尺。
“多数企业仍处于点状应用、单环节优化阶段。”中国人民大学国家发展与战略研究院执行院长刘青指出，我国制造业距离实现端到端贯通、系统性重构的智能化跃迁，仍有显著提升空间。
国家智能制造专家委员会主任委员、中国工程院院士李培根对“全链条”作出具象阐释：企业不仅需构建物理供应链，更应同步打造数字供应链，通过数据流反向驱动实物流优化运行。
哈电电机冲剪分厂数字化车间
哈电电机打造了涵盖“五平台、一网络、一中心”的全生命周期智能架构，是重型装备制造领域践行全链条融合的典型样本。其建成国际首条线圈自动编织生产线，上线AI数字工艺员与数字孪生AI问答系统，将人工智能深度嵌入设计、工艺、制造、检测、运维各环节，最终带动企业销售收入增长17.35%。
联想iChain供应链智能体，则提供了一个跨地域、跨层级的“全链条融合”范例：该系统连接全球30余个生产基地、2000多家核心供应商，打通ERP、MES、SRM等多源异构系统数据壁垒，实时输出供应链风险预警与协同决策建议。在其支撑下，联想供应链关键决策周期缩短50%—60%。Gartner评价其“实现了端到端供应链全局可视、智能预判与流程自治”。
从成本负担到价值引擎，绿色成为制造不可剥离的“底色”
AI“进厂”绝非仅限于智能化单维升级。在新一代智能制造的顶层设计中，绿色化、智能化、融合化被统称为“三化”，三者互为支撑、深度融合，而绿色，正是中国制造可持续发展的根本底色。
“绿色转型已在中国催生一个足以托举制造业全球竞争力的战略性支柱产业。”中国社会科学院工业经济研究所工业发展研究室主任、研究员邓洲表示，一批标杆性“零碳工厂”与省级零碳园区正加速从试点示范迈向规模化复制。
联想（天津）创新产业园零碳3D可视化平台
联想（天津）创新产业园是ICT行业首座生态级零碳工厂，已在建筑设计、园区运营、生产制程、绿色能源等九大类场景落地90项AI减碳应用。园区年碳排放量约1.2万吨，通过能效优化与绿电覆盖，实现90%以上碳中和。天津市工业和信息化局在典型案例材料中称其为“‘零碳’与‘制造’双轨并进的行业双标杆”。
首钢京唐则展现了高碳排行业绿色跃迁的硬核路径：建成全球首个“燃—热—电—水—盐”五效一体高效循环系统，实现能源梯级利用，综合热效率达81.5%；其独创的转炉大废钢比冶炼工艺被认定为全球首创，已稳定批量生产废钢比超50%的低碳钢。
正如邓洲所言：“当减排不再停留于末端治理，而是贯穿产品设计源头、工艺参数优化、原材料替代全过程，绿色就不再是被动承担的成本项，而成为驱动技术突破、商业模式创新与市场价值增长的新动能。”中国制造业的绿色化进程，正从遵循既有规则的合规者，转变为定义技术标准、引领全球市场的规则制定者。
当下，新一代智能制造的方向已然明晰——它不仅正在重写AI“进厂”的底层逻辑，更将决定中国制造能否在未来十年，以更高效率、更绿底色、更强韧性，在全球价值链中实现历史性跃升。
