2026年7月6日，随着一台叉取机器人缓缓驶下产线，海康机器人正式对外宣布：其全系列移动机器人累计出货量突破20万台。
自2024年5月第10万台下线以来，仅用两年时间，海康机器人便完成第二个十万台的跃升。据《移动机器人产业联盟》最新发布的行业数据，该公司在2025年全球移动机器人市场占有率位居首位。在制造业加速迈向智能化的大背景下，中国移动机器人产业正由局部示范迈入大规模商用新阶段；而海康机器人实现20万台下线的速度曲线，恰是这一历史性转变的生动写照。
从技术突破到标准引领：规模化落地的底层支撑
移动机器人走向规模化，并非单纯依赖产能扩张，更是头部企业在核心技术、产品体系、场景适配及行业标准等维度长期深耕、系统沉淀的结果。纵观全球产业发展历程，真正能实现大批量稳定交付并深度融入工业体系的企业，无一不是在上述多个层面持续投入、厚积薄发，最终构建起高度产品化与工程化的综合能力。
海康机器人的成长路径，正是这一逻辑的典型体现。从早期潜伏式、叉取式、全向叉取式等多品类产品陆续推出，到安全控制器率先获得全球首张SIL3功能安全认证、全向叉取机器人拿下国内首张覆盖全部指令的CE认证、第四代“智能基座”架构平台正式发布——这些关键节点勾勒出一条清晰的能力跃迁轨迹：移动机器人正从“能够自主运行”，逐步进化为可在高复杂度、高可靠性要求的工业现场中安全、稳定、可协同调度的智能作业单元，坚实的技术底座，为规模化交付提供了可靠保障。
这种积淀不仅体现在硬件层面。其核心软件平台已完成四轮重大迭代，已由初期单一仓储调度系统，升级为支持混合任务调度与低代码二次开发的智能化中枢；电控系统、运动控制算法、感知模组等核心模块均实现全栈自研。伴随能力成熟，软硬件接口全面标准化并开放，赋能上下游伙伴在同一技术平台上开展定制开发与场景适配，显著拓展了行业应用的广度与深度。
在标准建设方面，海康机器人已主导或参与制修订各级移动机器人相关标准37项以上；2026年6月，由其牵头编制的《物流机器人信息系统通用技术规范》国家标准荣获浙江省标准创新重大贡献奖。作为全球首个面向物流机器人信息化系统的系统性通用标准，该规范填补了行业空白，统一了大规模集群调度与路径规划的技术框架，有效减少重复建设投入，有力推动了产业规范化、高质量发展进程。
千行百业落地：规模化的现实根基
截至2026年4月，海康机器人已服务客户逾2万家，项目覆盖超1000个细分应用场景，业务遍及汽车及零部件、3C电子、光伏、锂电、商贸流通、食品医药、烟草、鞋服等多个重点行业。海量真实需求构筑起稳固的市场基本盘，同时也为产品优化与技术演进提供了持续不断的实战反馈。
在汽车制造领域，海康机器人已在一汽丰田多个生产基地部署超2000台移动机器人，首次实现汽车行业单工厂千台级规模化应用；在长安数智工厂，一次性交付687台设备，助力制造效率提升20%，产线综合成本下降20%。新能源赛道上，其在锂电行业落地项目超500个，出货量突破1万台。在流通与医药领域，屈臣氏、万邑通、新加坡YCH集团、国药一致等标杆案例，正不断刷新智能仓储与柔性物流的效能边界。
依托丰富的实战经验，海康机器人沉淀了大量垂直场景Know-how，使得成熟方案具备快速复制能力；同时通过真实运行数据反哺产品研发，形成了“场景驱动产品迭代、产品支撑批量交付”的良性循环。
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生态协同：应对碎片化挑战的核心抓手
面对移动机器人行业高度碎片化的应用需求，构建开放共赢的生态体系，已成为规模化落地不可或缺的一环。
自2020年启动生态战略以来，海康机器人围绕机器视觉、移动机器人、关节机器人三大主线，已汇聚生态合作伙伴超500家，累计培养认证工程师逾20万人次，搭建起涵盖硬件集成、软件开发、技术服务、人才培养的多层次生态网络。
在移动机器人方向，公司联合生态伙伴高效响应各类差异化场景需求。面向中小制造企业的EasyAMR轻量化解决方案与3D物流仿真平台PlantMirror，大幅降低了柔性自动化改造门槛与试错成本；在人才培育端，通过工程师认证体系、产业学院共建等方式，打造“人才培养—技术验证—产业转化”闭环，形成产教融合、协同育人的新型生态范式。
智造实践：以自身产线验证未来制造范式
在占地200余亩的桐庐科技园内，移动机器人、机器视觉、关节机器人已在生产线上实现“眼—脚—手”深度协同：移动机器人承担全厂区物料自动转运与工位精准配送；关节机器人搭载高精度视觉系统，完成锁附、标定等精密装配任务；AI视觉算法实时识别偏差并动态纠偏；轮式人形机器人、四足机器人等具身智能产品，已在上下料、分拣、搬运等环节展开实测验证，共同支撑每年7.5万台移动机器人、500万套机器视觉设备及2万台关节机器人的高效产能输出。
从“机器辅助人工”到“机器人制造机器人”，智能化已贯穿海康机器人自身研发、生产、质检全流程。正是凭借高度自研的智能产线与强劲的量产能力，“眼脚手”一体化协同方案不再停留于概念或实验室，而是以桐庐基地为验证样板，加速向各行业规模化复制，让更多制造企业切实享受到这一技术闭环带来的价值红利。
未来已来：规模化之后的新起点
依据产业发展规律，一项技术从萌芽走向成熟，必然经历从技术验证、场景打磨到规模化落地的关键跨越。20万台下线，既是海康机器人发展历程中的重要里程碑，也是中国乃至全球移动机器人产业迈向普及化的重要标志。这一加速度背后，折射的是移动机器人正从头部工厂走向更广泛产业腹地的技术普惠进程。随着部署成本持续走低、智能能力不断渗透至制造全链路，移动机器人的应用空间仍将持续延展、深化。
